부품 청결도는 자동차 산업의 품질 기준입니다. 요구 사항은 각 차량 세대에 따라 점점 더 엄격해지고 있으며 동시에 비용 압박도 증가하고 있습니다. 따라서 자동차 산업과 그 공급업체에게는 부품 세척 분야에서 최적화 잠재력을 활용하는 것이 점점 더 중요해지고 있습니다.
차량 제조 산업 내에서 CO2 배출량과 연료 소비를 줄이고 안전성과 편안함을 높이는 데 전 세계적으로 중점을 두고 있습니다. 극도의 부하를 견딜 수 있고 엄격한 공차로 구별되는 구성 요소와 마찬가지로 높은 출력으로 보다 효율적으로 작동하는 소형 엔진이 요구됩니다.
그러나 이것은 고정밀 구성 요소에서만 가능하며 이는 오염에 대한 민감도 증가와 관련이 있습니다. 잘못된 위치에 도달하면 크기가 500, 200 또는 100µm에 불과한 입자라도 현장에서 손상과 고장을 일으킬 수 있습니다.
이는 그동안 자동차 산업이 파워 트레인, 스티어링 및 브레이크와 같은 기능 모듈의 특정 부품에 대한 입자 크기 분포를 정의하기 시작한 이유입니다. 100~200 µm 사이의 입자 1,000개 이상, 200~400 µm 사이의 입자 500개 등. 이러한 요구 사항을 충족하고 문서화하려면 경우에 따라 산업용 부품 세척 기술에 대한 대규모 투자가 필요합니다.
예를 들어 계산에 따르면 "1,000µm보다 큰 입자 없음"이라는 지정된 요구 사항을 충족하는 청소 기술에 필요한 지출은 더 큰 입자로 오염된 세척 부품입니다.
부품 세척 공정에서 경제적 최적화 가능성에 대한 문제는 어떤 경우에 관련된 막대한 투자 금액에도 불구하고 또는 아마도 정확히 그 때문에 추구됩니다. 한 가지 접근 방식은 구성 요소 설계입니다. 공작물의 형상과 제조 공정의 개별 단계(예:터닝, 밀링 및 조립, 세척 가능성)가 설계 단계에서 결정되기 때문입니다. 후자는 일반적으로 전혀 역할을 하지 않으며 후속 생산 공정에서 보복이 이루어집니다. 부품에는 모서리, 가장자리 또는 드릴 구멍이 있어 입자 및 처리 잔류물은 상당한 노력을 기울여야만 제거할 수 있거나 전혀 제거할 수 없습니다.
칩 형성 가공 공정 중에 재료가 제거되기 때문에 오염을 완전히 피할 수는 없습니다. 냉각 윤활유 및 가공 유체의 품질은 가공물의 칩, 버 및 입자의 양에 영향을 미칩니다. 적절한 정화/여과는 이전에 씻어낸 오염 물질이 다시 구성 요소로 되돌아가는 것을 방지합니다.
머시닝 센터에서 도구를 사용하는 특수 헹굼 단계(별도의 탱크에서 더 미세하게 정제된 유체 포함)도 칩 수를 줄이는 데 기여할 수 있습니다. 언뜻 보기에 이것은 추가 비용을 나타냅니다. 그러나 세척 시간 단축 및/또는 세척액 수명 연장, 부품 품질 향상 덕분에 나중에 제조 공정에서 그만한 가치가 있습니다. 진동, 흔들림, 회전 또는 부품 표면의 진공 블라스팅을 기반으로 하는 기계적 사전 세척을 통해 기계 가공 후 제거된 잔류물은 세척제에 불필요한 부하를 주지 않습니다.
금속 성형 및 기계가공 응용 분야의 다단계 기계가공 공정의 경우, 중간 청소 단계는 오염물의 축적을 방지하고 매체의 혼합 또는 건조를 방지합니다. 공작물.
세척 공정이 제거할 오염, 부품 형상, 사용된 재료 및 준수해야 할 청결 사양
엔진 및 기어박스 구성요소에 대한 "1,000µm 미만"의 제한 값은 해당 부품에 대해 특별히 마련한 청소 프로세스를 통해서만 준수할 수 있습니다. 현재 최신 기술은 이를 위해 다단계 절차를 사용합니다. 따라서 공작물은 일반적으로 첫 번째 단계에서 기계적 세척을 거쳐 부착된 가공 유체의 일부를 제거합니다.
두 번째 단계는 침수 범람과 관련이 있습니다. 물은 10~15bar의 압력으로 욕조 표면 아래의 세척 챔버에 주입됩니다. 결과적인 월풀 효과는 나사가 있는 막힌 구멍과 같은 빈 공간에서 칩과 오염 물질을 씻어냅니다. 구성 요소의 개구부를 겨냥한 워터 제트 시스템과 구멍으로 들어가는 랜스는 짧은 시간 내에 최적화된 결과를 제공합니다. 이는 후속 고압 세척 또는 디버링에도 적용됩니다. 헹굼 후 건조 과정이 이어집니다.
수많은 엔진 및 기어박스 변형과 더욱 짧아진 제품 수명 주기로 인해 개별 부품 세척의 경우에도 상당한 유연성이 필요합니다. 이는 생산 라인에 통합된 로봇을 사용한 자동 세척 솔루션을 통해 달성됩니다. 손쉬운 재프로그래밍을 위해 제공되는 옵션 덕분에 머시닝 센터에서 제공하는 것과 비슷한 수준의 유연성을 보장합니다.
많은 수의 차량 부품이 개별적으로 배치된 품목 또는 벌크 상품으로 배치 공정에서 세척됩니다. 생산 라인에 통합할 수 있는 단일 및 다중 챔버 시스템은 이러한 세척 작업에도 사용할 수 있습니다. 다양한 연결 옵션이 있는 모듈식 디자인은 특정 요구 사항에 대한 적응성과 실제 요구 사항에 따른 확장성을 보장합니다.
활용된 공정 기술 및 매체 외에도 용기는 세척 공정의 결과 및 경제적 효율성에 많은 영향을 미칩니다. 이와 관련하여 두 가지 주요 질문이 있습니다. 매체 및 세척 메커니즘을 위해 모든 측면에서 용기의 부품에 쉽게 접근할 수 있습니까? 중요한 영역을 목표 방식으로 처리할 수 있도록 컨테이너 내에 부품을 배치할 수 있습니까?
효율적인 세척 공정을 위한 추가 요구 사항은 부품에 다시 묻지 않도록 세척조에서 느슨해진 오염 물질을 제거하는 것입니다. 지속적인 입자 제거를 보장하기 위해 한편으로는 부드럽지만 일정한 수조 움직임이 필요하고 다른 한편으로는 실제 입자 크기에 맞는 효과적인 여과가 필요합니다.
수성 매질 또는 용제를 사용하는 습식 화학 세척 공정은 일반적으로 자동차 산업에서 사용됩니다. 알칼리성, 중성 및 산성 세척제로 사용 가능한 수성 매체는 매우 많은 양의 부품을 세척해야 하거나 미세 세척 및 미세 세척이 필요한 경우에 우선적으로 사용됩니다.
세정 효과는 유기 또는 무기 빌더와 텐사이드를 기반으로 합니다. 후자는 오염물과 세척할 물질 사이에 스스로를 "밀어넣을" 수 있고 극성 오염물(예:에멀젼, 염분 및 입자)뿐만 아니라 오일 및 그리스와 같은 비극성 오염물을 제거할 수 있습니다. 지속적으로 좋은 결과를 얻으려면 정기적인 간격으로 수조 및 수조 교체를 지속적으로 모니터링해야 합니다.
아연 인산염 처리 전에 자동차 본체 부품의 공정 오일을 헹구는 데에도 수성 매체가 사용됩니다. 업계에서는 한외여과를 통해 자주 달성되는 수조 유지 관리 비용을 줄이기 위해 특별히 개발된 제품을 제공합니다. 항유화 텐사이드를 사용하여 공정에 도입된 오일을 침전시켜 세척조에서 쉽게 제거할 수 있습니다.
아연 인산염 처리에 대한 새롭고 더 환경 친화적인 대안을 위해 일치하는 세척 매체도 사용할 수 있습니다. 구성 요소의 오일을 제거할 뿐만 아니라 산화물도 안정적으로 제거합니다.
기존의 탈지제인 염화탄화수소(CHC)는 금속의 특히 효과적인 탈지 및 건조를 보장합니다. 심지어 복잡한 형상을 가진 부품의 경우에도 마찬가지입니다. 칩과 같이 솔벤트에 의해 용해될 수 없는 입자는 더 이상 표면에 부착할 수 없기 때문에 오일과 함께 제거됩니다. 퍼클로로에틸렌(per)은 예를 들어 에어백, 브레이크 시스템 및 파워 스티어링 시스템에 사용되는 부품과 같은 안전 관련 공작물을 청소하는 데 그 가치가 입증되었습니다.
화학적-물리적 특성으로 인해 냉각 부품과 같이 납땜 또는 용접으로 결합된 부품을 청소해야 할 때 자주 선택되는 용매이기도 합니다. 및 에어컨 시스템, 전기 플러그 접점.
비할로겐화 탄화수소(HC)는 동물성, 식물성 및 광물성 오일과 그리스에 대해 우수한 용해 성능을 제공하며 뛰어난 재료 호환성을 보여줍니다. 에멀젼의 염과 같은 극성 오염은 비극성 탄화수소로 제거할 수 없습니다.
경우에 따라 단일 작업물에 대해 크게 달라지는 청결 요구 사항으로 인해 밀봉, 접합, 접합 및 레이저 용접 표면과 같은 특정 구성 요소 표면을 집중적으로 청소하는 것이 유리할 수 있습니다. 이러한 경우 전체 구성 요소가 기능 표면에 대해 지정된 것과 동일한 높은 수준의 청결도를 나타내는 수성 매체 또는 용제를 사용한 기존의 세척은 종종 매우 높은 비용과 관련이 있습니다. 자동차 산업의 공급업체가 사용하는 제조 공정 내에서 비용 압박이 증가함에 따라 예를 들어 CO2 스노우 제트, 레이저 또는 플라즈마 공정을 통한 기능적 표면 세척은 시간과 비용을 모두 절약할 수 있는 실행 가능한 접근 방식을 제공합니다.
생산 공정에 통합된 기능적 표면 세척이 제공하는 또 다른 이점은 세척된 표면을 적시에 사용할 수 있다는 사실입니다. 청소 후 및 운송 중 청결 유지
부품이 청소 시스템을 떠나는 즉시 재오염의 위험이 있습니다. 기능적으로 중요한 구성 요소의 경우 환경에서 입자로 인한 오염을 방지하기 위해 소위 청정 구역에서 검사, 포장 및 보관하고 그곳에서 작업하는 직원에게 적절한 의복과 장갑을 제공해야 할 수 있습니다.
자동차 산업에서 기능상 중요한 세척 부품은 적절한 포장으로 운반 및 보관됩니다. 이들은 종종 부식 방지 기능을 제공하는 소위 VCI 호일로 구성됩니다. 소형 부품에 일반적으로 사용되는 소형 로드 캐리어(추가로 포일로 라이닝됨)와 같이 부품별 딥 드로잉 시트 재료도 사용되며 정기적으로 청소해야 합니다.
정보 상자
자동차 산업에서 부품 세척으로 얼마나 많은 시간과 비용을 최적화할 수 있습니까? 다양한 구성 요소를 안정적이고 경제적으로 세척할 수 있는 프로세스는 무엇입니까? 자동차 산업에서 부품 세척의 모든 측면을 다루는 이러한 질문 및 기타 질문에 대한 답변은 parts2clean에서 제공됩니다. 산업용 부품 및 표면 세정을 위한 선도적인 국제 무역 박람회가 2012년 10월 23일부터 25일까지 슈투트가르트 전시장(독일)에서 열립니다.
전시 포트폴리오에는 부품, 부품 바스켓 및 공작물 캐리어의 탈지, 세척, 디버링 및 전처리를 위한 시스템, 공정 및 공정 매체, 취급 및 공정 자동화, 클린룸 기술, 품질 보증이 포함됩니다. , 테스트 방법 및 분석 절차, 배지 처리 및 폐기, 작업장 청소, 부식 방지, 보존, 포장, 연구 및 기술 문헌.
캡션
사진:LPW_Foto 1
실제 필요에 따라 조정하고 생산 라인에 통합할 수 있는 모듈식 세척 시스템은 유연성을 제공합니다. 디젤 분사 시스템의 부품이 세척실에서 진공 건조로 이동합니다.
이미지 출처:LPW Reinigungssysteme
사진:PERO Reinraum
이 시스템은 세척된 부품이 밀봉된 롤러 컨베이어를 통해 클린룸으로 직접 운반되도록 조정되었습니다.
이미지 출처:PERO
사진:SAFECHEM 쿨러
쿨러 시스템 부품과 같이 납땜이나 용접으로 결합된 안전 관련 부품이나 공작물을 청소할 때 퍼클로로에틸렌을 사용하면 경제적으로 최적화된 결과를 얻을 수 있습니다.
이미지 출처:SAFECHEM
사진:Metallform_WT-flex
배지 및 세척 메커니즘의 모든 면에서 용기의 부품에 쉽게 접근할 수 있고 중요한 영역을 표적으로 처리할 수 있는지 확인하는 것은 최적화된 시스템을 위한 필수 요소입니다. 일괄 처리.
이미지 출처:Metallform Wächter
사진:acp CO2_selektiv
n 자동차 산업의 공급업체가 사용하는 제조 공정 내에서 증가하는 비용 압박에 직면하여 기능성 표면 세척(예:CO2 스노우 제트 공정)은 시간과 비용을 모두 절약할 수 있는 실행 가능한 접근 방식을 제공합니다.
이미지 출처:acp
사진:Gläser_Sauberkeitskontrolle
자동차 산업의 청소는 지정된 청결 요구 사항을 달성하는 것 이상을 포함하는 경우가 많습니다. 검사 및 문서화도 필요합니다.
이미지 출처:Gläser
사진:Bantleon
분말, 과립, 액체, 함침 호일, 발포체 또는 종이로 구성된 VCI 재료는 부식을 방지하는 밀폐된 패키지 내부에 가스상을 생성합니다.
이미지 출처:Hermann Bantleon
