* 조립 라인: 각 작업자가 완전한 자동차를 만드는 대신 Ford의 조립 라인은 제조 공정을 일련의 더 작고 반복적인 작업으로 나누었습니다. 각 작업자는 하나의 전문화된 단계를 수행하여 효율성과 속도를 크게 향상시켰습니다. 이를 통해 차량 생산에 소요되는 시간과 인건비가 대폭 절감되었습니다.
* 부품 표준화: Ford는 부품을 표준화했습니다. 이는 부품이 자동차 간에 상호 교환 가능하다는 것을 의미합니다. 이를 통해 제조가 단순화되고 결함이 있는 부품으로 인한 낭비가 줄어들었으며 수리 및 교체가 더 쉬워졌습니다. 또한 부품 조달 및 생산 비용이 더 저렴해졌습니다.
* 수직적 통합: Ford는 원자재 채굴부터 완제품 제조까지 공급망의 대부분을 통제했습니다. 이를 통해 그는 비용을 보다 효과적으로 관리하고 더 높은 가격을 청구할 수 있는 외부 공급업체에 대한 의존도를 줄일 수 있었습니다.
* 대량 생산: 조립 라인과 표준화된 부품을 통해 Ford는 이전보다 훨씬 더 많은 양의 자동차를 생산할 수 있었습니다. 생산량이 늘어나면 규모의 경제가 생겨 단위당 원가가 낮아진다.
* 더 높은 임금(초기): 나중에 비판을 받았지만 Ford의 초기 높은 임금(근무일 기준 5달러)은 전략적이었습니다. 이는 더 나은 숙련된 인력을 유치하고 이직률을 낮추며 근로자 생산성을 높여 보다 효율적이고 비용 효과적인 생산 프로세스에 기여했습니다.
이러한 요인들이 결합되어 Ford 자동차 생산 비용을 대폭 낮추어 이전보다 훨씬 더 많은 사람들이 Ford 자동차에 접근할 수 있게 되었습니다. 유명하게도 Model T는 대중을 위한 최초의 저렴한 자동차가 되었습니다.
