* 이동 조립 라인: 이것은 아마도 그의 가장 유명한 공헌일 것입니다. 작업자가 정지해 있는 차량 주위를 이동하는 대신 차량이 컨베이어 벨트를 따라 이동하고 작업자는 고정된 스테이션에서 전문적인 작업을 수행했습니다. 이를 통해 효율성이 획기적으로 향상되고 생산 시간이 단축되어 차량당 비용이 절감되었습니다.
* 표준화 및 교체 가능한 부품: Ford는 표준화된 부품을 사용했습니다. 이는 부품이 동일하고 상호 교환 가능하다는 것을 의미합니다. 이를 통해 제조가 단순화되고 결함이 있는 부품으로 인한 낭비가 줄어들었으며 수리가 더 쉽고 저렴해졌습니다.
* 수직적 통합: Ford는 철광석과 같은 원자재 채굴부터 완제품 제조에 이르기까지 공급망의 대부분을 통제했습니다. 이를 통해 외부 공급업체 및 가격 인상에 대한 의존도가 최소화되어 비용이 절감되었습니다.
* 대량 생산: Ford는 상대적으로 단순한 단일 모델(Model T)의 대량 생산에 집중함으로써 규모의 경제를 달성했습니다. 볼륨이 높을수록 단위당 비용이 낮아집니다.
* 효율적인 관리 및 노동 관행: 처음에는 근로자에 대한 처우로 인해 논란이 있었지만 과학적 관리의 일부 측면을 포함한 Ford의 관리 기술은 효율성을 극대화하고 시간과 자원 낭비를 최소화하는 것을 목표로 했습니다. 나중에 그는 직원의 사기를 높이고 이직률을 줄이기 위해 5달러 근무를 시행하여 간접적으로 효율성 향상에 기여했습니다.
* 정교한 비용 회계: Ford는 생산 과정의 모든 단계를 추적하고 비용 절감 및 개선이 필요한 영역을 파악하기 위해 고급 회계 시스템을 구현했습니다.
이러한 방법을 결합하여 Ford는 자동차 가격을 극적으로 낮출 수 있었고 그 어느 때보다 훨씬 더 많은 인구가 자동차를 소유할 수 있게 되었습니다.
